Конспект занятия "Ремонт ходовой части гусеничных и колесных машин"
Тема занятия: «Ремонт ходовой части гусеничных и колесных машин»
Тип занятия: урок формирования новых знаний
Форма занятия: лекция
Цели занятия:
Обучающая: способствовать формированию теоретических знаний о
ремонте ходовой части гусеничных и колесных машин. (ПК-4.2).
Воспитательная: создавать условия для воспитания уважения к
товарищам (ОК 6), аккуратности в ведении записей (ОК 2).
Развивающая: развивать техническое мышление, интерес к профессии
(ОК 1), умения участвовать в групповом обсуждении, задавать вопросы,
развивать и дополнять идеи других, соблюдать нормы публичной речи,
умений извлекать из устной речи основное содержание и конспектировать
(ОК 6).
Планируемые результаты:
Общие компетенции
• ОК1. Понимать сущность и социальную значимость своей
профессии проявлять к ней устойчивый интерес.
• ОК2. Организовать собственную деятельность исходя из цели и
способов ее достижения, определенных руководителем.
• ОК6.Работать в коллективе и в команде, эффективно общаться с
коллегами, руководством, клиентами.
Профессиональные компетенции:
ПК 4.2.Участвовать в разработке и внедрении технологических
процессов.
Оснащение занятия:
Методическое оснащения урока (МО):
Баранов, Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин: учебное
пособие / Л.Ф. Баранов. – Ростов н/д: Феникс, 2001. – 416 с.
план – конспект урока
Материально – техническое оснащение урока (МТО):
ПК с лицензией ПО, мультимедиа – проектор
Дидактическое оснащение урока (ДО):
Презентация «Ремонт ходовой части гусеничных колесных машин».
( 27 слайдов)
Структура занятия:
1. Организационный момент (5 мин).
2. Актуализация теоретических знаний и мотивация обучающихся (5-10 мин).
3. Изучение нового материала (70-75 мин)
4. Подведение итогов (2-5 мин).
ИТОГО: 90 мин.
Ход занятия:
1. Организационный момент (5 мин).
Здравствуйте, садитесь. Преподаватель проверяет посещаемость
путем переклички, проверяет внешний вид.
Преподаватель сообщает тему и цели занятия.
Тема сегодняшнего занятия - «Ремонт ходовой части гусеничных и
колесных машин».
Цели занятия:
- способствовать формированию теоретических знаний о ремонте
ходовой части гусеничных и колесных машин;
- развивать техническое мышление;
- воспитать уважение к товарищам по коллективу.
2. Актуализация знаний и мотивация обучающихся (5-10 мин).
На этапе актуализации преподаватель задает уточняющие вопросы по
конструкции ходовой части машин.
1. Что называется ходовой частью колесных машин.
2. Назвать основные детали ходовой части гусеничного трактора. (Рама,
ведущая звездочка, направляющее колесо, опорное каретки,
поддерживающие ролики, гусеничное полотно)
3. Что является движителем колесной и гусеничной машин. (Колеса,
гусеницы)
4. Какая система агрегатов передает крутящий момент от двигателя к
движителю. (Трансмиссия).
3. Изучение нового материала (65-70 мин)
При изучении нового материала преподаватель демонстрирует
слайдовую презентацию.
Слайд № 2
Схема движителей тракторов ДТ-75МВ
Слайд № 3
Направляющее колесо и поддерживающий ролик ходовой части
трактора ДТ-75
1. Ремонт ходовой части гусеничных машин
Многие детали ходовой части гусеничных машин в процессе работы
испытывают большие контактные нагрузки и подвергаются абразивному
изнашиванию. В результате некоторые из них изнашиваются на
значительную величину, а потеря металла родной детали доходит до 30—
40%, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления.
Слайд № 4
Опорные катки, поддерживающие ролики натяжные колеса.
Основные дефекты деталей: износ рабочих поверхностей, трещины
обода и спиц, износ поверхности посадочных мест под наружные кольца
подшипников. У поддерживающих роликов с резиновыми бандажами
происходит износ или разрушение бандажей, которые заменяют новыми.
Слайд № 5
Опорные катки и направляющие колеса выбраковывают при изломе
более двух спиц и одновременном износе обода до толщины менее 10 мм, а
также при наличии двух трещин на ободе. При восстановлении опорных
катков и направляющих колес трещины заваривают электродуговой сваркой
электродом Э-42.
Изношенные рабочие поверхности поддерживающих роликов, ободьев
опорных катков и направляющих колес тракторов класса тяги 3
восстанавливают автоматической наплавкой проволокой Св-08 под флюсом
АНК-18, проволокой Нп-65Г под флюсом АН-348А, порошковой проволокой
ПП-АН 122 или порошковой лентой без последующей механической
обработки.
В условиях мелкосерийного производства для восстановления опорных
катков и поддерживающих роликов этих тракторов применяют
бандажирование.
Рабочую поверхность детали протачивают до выведения следов
износа. Из полосовой стали толщиной 8-10 мм изготавливают кольцо,
напрессовывают после нагрева на обод натягом 0,15—0,25 мм и приваривают
по торцу. Долговечность катков, восстановленных бандажированием,
составляет 50—60% от уровня новых. На специализированных ремонтных
предприятиях опорные катки восстанавливают апектрошлаковой наплавкой.
Опорные катки, восстановленные этим способом, по износостойкости не
уступают новым.
Для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов в
условиях специализированных предприятий может быть использована
заливка жидким металлом (чугуном или сталью). Изношенное отверстие под
ось в ступице катка трактора класса тяги 3 восстанавливают холодным
обжатием ступицы в специальном приспособлении на прессе.
При восстановлении опорных катков, поддерживающих роликов и
направляющих колес тракторов Т-4А и Т-130 требуется обработка
наплавленных поверхностей. В зависимости от твердости наплавленного
металла применяют электроконтактную (разновидность анодно-
механической обработки) или токарную обработку поверхностей.
Наплавленные под слоем флюса проволокой Нп-50, Нп-65Г беговые дорожки
роликов, опорных катков и направляющих колес после обработки на
токарных станках до нормального размера закаливают с нагрева НВЧ на
глубину 5 мм до твердости НКС 45.
Слайд №6 Ведущие колеса. При текущем ремонте ведущие колеса
гусеничных машин с односторонним износом переставляют с одной стороны
на другую. Если зубья изношены с двух сторон, в условиях мелкосерийного
производства их наплавляют ручной электродуговой сваркой. При ручной
наплавке на ступице колеса закрепляют шаблон (используют новое зубчатое
колесо). Вначале зуб наплавляют по кромкам с обеих сторон электродами
УОНИ- 15/35, а затем по всему профилю электродами ОМЧ-1.
На специализированных предприятиях ведущие колеса
восстанавливают приваркой накладок.
Слайд №7 Детали гусеничной цепи. У звена гусеничной цепи
изнашиваются отверстия проушин, беговые дорожки, почвозацепы, цевки в
местах соприкосновения с зубьями ведущего колеса. Деформированные
звенья правят на гидравлическом прессе, небольшие трещины заваривают.
Износ проушин допускается до толщины стенки 3 мм, а износ цевки —
до 7 мм. Изношенные пальцы заменяют новыми. При восстановлении
звеньев гусениц тракторов класса тяги 3 наибольшее распространение
получили способы пластического деформирования (обжатие), заливка
жидким металлом, электродуговая наплавка.
Наилучшие показатели качества обеспечивает способ пластического
деформирования многосекционными пуансонами на специализированных
линиях. С помощью электрической дуги угольным электродом в стенке
проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое
отверстие, в проушину вставляют технологический стержень и закупоривают
ее с обеих сторон огнеупорной глиной. Металл расплавляют в тиглях или с
помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия.
Он заполняет полость проушины и, кристаллизуясь, образует
вкладыш, удерживаемый за счет неравномерно изношенной поверхности
проушины и металлом, застывшим в технологическом отверстии. Проушины
звеньев восстанавливают также кузнечно-сварочным способом. Изношенные
проушины нагревают в горне до температуры 800-900°С, разрубают и
обжимают на оправке молотком. Место стыка заваривают электродуговой
сваркой и наплавляют слой металла для получения нормальной толщины
стенки.
При ремонте гусеничной цепи трактора Т-130 изношенные втулки и
пальцы не восстанавливают. Втулки и пальцы, имеющие односторонний
износ, поворачивают на 180°, а при двустороннем— выбраковывают. При
значительном износе отверстий под втулки и пальцы звенья заменяют.
Беговую дорожку звена восстанавливают наплавкой. Изношенные
почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных
приспособлениях. Разбирают и собирают гусеничную цепь с помощью
гидравлического пресса.
У звеньев гусеничных цепей экскаваторов изнашиваются боковые
дорожки, гребни и отверстия в проушинах. Беговые дорожки, изношенные
более чем на 6 мм, восстанавливают автоматической наплавкой под слоем
флюса. Изношенные поверхности гребней звеньев наплавляют вручную по
шаблонам электродами ОЗН-250У или ОЗН-ЗООУ. После наплавки
зачищают гребни шлифовальным кругом. Звенья, имеющие значительный
износ отверстий в проушинах, выбраковывают.
Слайд №8 Сварка и обкатка агрегатов ходовой части. Для сборки
применяют специальные стенды и приспособления. Каретки тракторов
класса тяги 3 собирают на том же стенде, на котором их разбирали (ОПР-
1402М). Конические подшипники осей регулируют изменением толщины
набора прокладок. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках
ось туго вращается от руки.
Опорные катки устанавливают попарно с учетом их фактических
размеров. Это объясняется тем, что по диаметру катков установлены
широкие отклонения.
Слайд №9 Установка их попарно с минимальной разницей в диаметре
повышает ресурс ходовой части, поскольку дает возможность равномерно
распределить нагрузку на опорные катки и тем самым уменьшить износ
беговых дорожек опорных катков и звеньев гусениц.
После сборки и заправки смазкой каретки обкатывают для выявления
дефектов сборки и приработки уплотнительных колец и других деталей в
течение 15 мин при частоте вращения катков 150 мин-1. Во время обкатки
проверяют отсутствие течи масла, надежность креплений деталей.
Тележки гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 собирают на
специальной подставке или стенде. Сборку начинают со сборки рамы,
установки амортизатора рессоры и опорных катков. У тележек тракторов Т-
100М и Т-130 однобортные катки устанавливают по краям и в середине,
между ними — двубортные. У тележек трактора Т-4 первым, третьим и
пятым по ходу трактора должны быть установлены двубортные катки, а
вторым, четвертым и шестым — однобортные. После монтажа опорных
катков на их беговые дорожки накладывают линейку (рейку). Зазор между
линейкой и минимальным по диаметру катком не должен превышать 1,5 мм.
Допускается установка прокладок под ось катка вместах ее крепления.
Смещение катков относительно продольной оси тележки не должно
превышать 1,5 мм. После сборки тележки обкатывают на специальном
стенде. Гусеницы тракторов класса тяги 3 в условиях мастерских хозяйств
собирают вручную на специальных подставках. Соединительные пальцы
устанавливают головками на наружную сторону звеньев. С противоположной
стороны — шайбы и шплинты.
На специализированных предприятиях для сборки гусеничных цепей
используют гидрофицированный стенд ОР-7748, обеспечивающий
запрессовку (выпрессовку) пальцев и дискретное перемещение гусеницы на
один шаг. При сборке гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 используют
пресс ПБ-002 и специальное приспособление. Втулки пальцев гусениц после
напрессовки звеньев должны выступать на 6 мм. Втулки замыкающих
пальцев выступают над наружными торцами звеньев на 0,5 мм. Моменты
затяжки болтов гаек башмаков должны быть 140-150 Н м.
Слайд № 10
Ходовая часть и остов: а – остов трактора общего назначения; б –
универсально-пропашного; в – ходовая часть грузового автомобиля;
Слайд № 11
2. Ремонт ходовой части колесных машин
Ремонт передних осей тракторов. Конструкции передних осей
тракторов класса тяги 0,6; 0,9 и 1,4 принципиально одинаковы. Отличием в
конструкции передних осей тракторов МТЗ-80 и Т- 40 является наличие
подпрессоренных поворотных кулаков. При движении тракторов по
неровностям резкие толчки и удары, передающиеся на полураму, являются
следствием потери упругости пружин подвески. Для замены пружин
спрессовывают поворотный рычаг, вынимают цапфу и снимают нижнюю
втулку поворотной цапфы.
Слайд № 12 Основные дефекты передних осей тракторов; износ оси
качения и втулки под ось в балке; износ штырей, штифтов и отверстий под
них; износ поворотных цапф и их втулок, посадочных мест под подшипники
качения и подшипников. Ось качения при одностороннем износе
поворачивают на 180°, а при двустороннем — наплавляют и обрабатывают
под номинальный или увеличенный размер. Отверстие под ось развертывают
на увеличенный размер или восстанавливают постановкой втулки.
Посадочные места под втулки на поворотной цапфе перешлифовывают под
ремонтный размер втулок или наплавляют и обрабатывают под номинальный
размер.
Слайд №13 Изношенные отверстия под штыри и штифты
развертывают на увеличенный размер и изготавливают новые сопрягаемые
детали. Посадочные места под подшипники качения восстанавливают
железнением.
Сборку передней оси начинают с установки выдвижных кулаков в
сборе в балку. Кулак должен свободно перемещаться в трубе. Установив
необходимую ширину колеи, положение кулака фиксируют пальцем и
затягивают болты клеммного соединения.
Слайд №14 Поворотную цапфу в сборе со ступицей устанавливают в
выдвижной кулак, предварительно смазав солидолом рабочие поверхности в
соединении со втулками. Конические роликовые подшипники ступиц колес
регулируют в следующей последовательности; гайку затягивают до
появления сопротивления вращению ступицы; затем гайку отпускают до
совпадения ближайшей ее прорези с отверстием под шплинт в оси цапфы;
проверяют легкость вращения ступицы и шплинтуют гайку.
Слайд №15 Ремонт рессор и амортизаторов. Основные дефекты
рессор: изменение радиуса кривизны, сдвиг листов (при разрыве
центрального болта), поломка, трещины, износ листов по толщине, износ
втулок пальцев серег, поломка стяжных хомутов.
Рессоры разбирают и собирают с помощью специальных
приспособлений или в тисках. Рессорные листы с трещинами или с местным
износом, превышающим допустимое значение, выбраковывают.
Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на
короткие.
Слайд №16 Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. При
небольшом изменении прогиба лист правят в холодном состоянии вручную
ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой
необходимого радиуса или на специальном стенде. Рессорные листы,
утратившие форму в значительной степени, нагревают до температуры 700-
800°С и правят по шаблону. После правки листы нагревают до температуры
850—880 °С и закаливают в масле, нагретом до температуры 60°С, а затем
подвергают отпуску при температуре 450-500°С.
Рекомендуется для повышения усталостной прочности и срока службы
рессорные листы подвергать дробеструйной обработке или прокатывать на
специальном стенде.
Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленными из
рессорной ленты. Изношенные рессорные втулки, центральные болты и
стремянки заменяют новыми.
При сборке рессор листы очищают от окалины и смазывают графитной
смазкой.
Слайд №17 Подготовленные к сборке листы сжимают винтовым или
гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через них
стержень-оправку. После сжатия листов вместо оправки устанавливают
центральный болт и затягивают гайку. Сборка рессоры выполнена
правильно, если концы листов соприкасаются без зазора.
Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают. У
автомобильных рессор контролируют стрелу прогиба в свободном
состоянии.
Слайд 18 Характерными дефектами телескопического амортизатора
являются: потеря герметичности клапана отдачи, перепускного клапана
поршня и клапана сжатия, износ уплотнения, износ поверхности штока.
Причиной потери герметичности клапана отдачи является износ деталей или
уменьшение упругости пружин. Изношенные детали клапана заменяют
новыми. Под ослабленную пружину подкладывают шайбы или заменяют
новой.
Слайд №19 Изношенные поршень и цилиндр заменяют или
восстанавливают: цилиндр хонингуют, а поршень наращивают
гальванопокрытиями и обрабатывают под размер цилиндра. Все изношенные
уплотнения заменяют. После сборки амортизаторы испытывают на стенде.
При заданной частоте (60 двойных ходов в минуту) определяют усилие для
перемещения поршня или поворота рычага (у рычажных амортизаторов).
Колеса пропашного трактора
а – ведущее (трактор МТЗ-80); б – направляющее (трактор МТЗ-
80); 1 – полуось; 2 – червяк; 3 – вкладыш; 4 – груз;
5 – покрышка; 6 – камера; 7 – обод; 8 – ступица; 9 – диск; 10 –
регулировочная гайка; 11 – вентиль
Слайд №21
Колесо трактора общего назначения: 1 – покрышка; 2 – камера; 3 –
вентиль; 4 – диск
Слайд №22 Ремонт камер. Основные дефекты камер: проколы,
разрывы и повреждения вентиля. Камеры с явными признаками старения
резины (затвердевшая или трескающаяся при изгибе), имеющие повреждения
от воздействия нефтепродуктов, кольцевые порезы, выбраковывают.
Для обнаружения невидимых дефектов камеру наполняют воздухом и
погружают в ванну с водой. Место прокола определяют по пузырькам
выходящего воздуха. Проколы и разрывы устраняют наложением заплат. При
подготовке камеры к ремонту края разрыва закругляют ножницами.
Если камера повреждена в месте установки вентиля, этот участок
вырезают для постановки заплаты, а для вентиля пробивают отверстие в
другом. На расстоянии 20-30 мм от границ разрыва по всему периметру
вырезки проводят шероховку поверхности камеры шлифовальным кругом
для улучшения сцепления поверхности с ремонтным материалом. Место для
установки вентиля шерохуют вокруг пробитого отверстия. Место проколов
шемрохуют на участке диаметром 15-20 мм.
Поверхность приклеиваемой заплаты также шерохуют, а по краю
оборотной стороны абразивным кругом снимают фаску шириной 6-10 мм.
При проколах и мелких разрывах (до 30 мм) в качестве починочного
материала используют сырую резину. Разрывы больших размеров
заделывают заплатами, изготовленными из годных частей утильных камер.
Контур заплаты должен перекрывать границы разрыва (вырезки) на 20-25 мм
и не достигать границ шероховки на 2-3 мм.
Подготовленные поверхности камеры и заплаты покрывают дважды
резиновым клеем и просушивают после каждого нанесения в течение 20 мин.
Поверхность сырой резины покрывают клеем один раз.
Перед наложением заплаты по периметру стыка или отверстия
накладывают полоски сырой прослоенной резины толщиной 0,9 мм и
шириной 10 мм. Затем накладывают заплату и прикатывают роликом. Место
вулканизации припудривают тальком или наносят мыльный раствор.
Вулканизацию камер проводят на плите вулканизационного аппарата.
Камеру накладывают заплатой на плиту так, чтобы центр заплаты был
совмещен с центром прижимного винта. Затем на участок камеры
накладывают резиновую прокладку и прижимную плитку, которая должна
перекрывать заплату на 10-15 мм, не зажимая краев сложенной вдвое камеры.
Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин, более крупные — 15 мин.
Температура вулканизации 143-145°С. Вентиль устанавливают в
подготовленном новом месте и приклеивают его резиновую пятку.
Отремонтированную камеру проверяют на герметичность.
Слайд № 23
Колеса: а – дисковые ; б – крепление диска переднего колеса; в –
крепление диска заднего колеса; г – бездисковые ;
Слайд № 24 Ремонт покрышек. Для покрышек установлено два вида
ремонта: местный и восстановительный, включающий наложение нового
протектора. Местным ремонтом устраняют проколы, несквозные или
сквозные повреждения каркаса. Покрышки перед местным ремонтом
очищают, моют и просушивают в течение 24-30 ч в специальных сушильных
камерах при температуре 40—60°С. При отсутствии сушильной камеры этот
процесс может длиться несколько суток. После сушки содержание влаги в
покрышке не должно превышать 6%. Оставшаяся влага при вулканизации
образует паровые мешки, которые приводят к расслоению каркаса.
Слайд № 25 Подготовка поврежденных участков предусматривает
удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков для
их выравнивания и очистки от поврежденной резины и корда.
Применяют следующие способы вырезки наружным конусом,
внутренним конусом, встречным конусом и в рамку. При несквозных
повреждениях вырезку ведут на глубину повреждения: наружным конусом
— при повреждении наружной части покрышки, внутренним конусом — при
повреждении внутренней части.
При сквозных повреждениях применяют вырезку встречным конусом.
Если повреждение покрышки легкового автомобиля менее 100 мм, то
наружное повреждение вырезают наружным конусом, а внутреннее — в
рамку. Контур вырезки должен быть минимальным.
Вырезка в рамку заключается в ступенчатом удалении слоев каркаса.
Величина ступенек — 20 мм вдоль нитей корда и 10 мм поперек. Последний
слой корда остается нетронутым.
Слайд №26 После вырезки производят шероховку с превышением
размеров вырезки на 5-10 мм во все стороны. По форме вырезки
заготавливают манжеты, подманжетники и пластыри. Манжеты подвергают
шероховке со всех сторон.
Клей для ремонта покрышек готовят растворением сырой резины в
бензине Б-70. Применяют клей малой концентрации, в котором соотношение
резины и бензина (по массе) составляет 1:8, и высокой с соотношением
составляющих 1:5. Первоначально клеем малой концентрации покрывают
ремонтируемые участки и манжеты.
После просушки в течение 1 ч при комнатной температуре наносят
второй слой клея высокой концентрации и снова просушивают.
При заделке повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной
резиной, такой же резиной обкладывают манжету и пластырь. Прослоечная
резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным
материалом. Затем поврежденный участок заделывают протекторной резиной
(вырезанные места в протекторе и брекере) и прослоечной резиной толщиной
2 мм (вырезанные места в каркасе).
Манжеты и пластыри накладывают так, чтобы совпали направления
нитей корда. Их края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. При
вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоечную резину
толщиной 0,7 мм, затем последовательно накладывают (вставляют в рамку)
ряд заплат. Последний слой должен перекрывать края рамки на 30—50 мм.
Прочное соединение починочных материалов с участками покрышки
обеспечивается вулканизацией в специальных аппаратах при давлении 0,5
МПа в течение 3 0 -ISO мин в зависимости от
толщины ремонтируемого участка.
Слайд №27 Восстановительный ремонт покрышек заключается в
замене протектора после устранения мелких повреждений. Процесс включает
следующие операции: удаление старого протектора, шероховку наружной
поверхности, нанесение клея, сушку, наложение протекторной резины,
вулканизацию и контроль.
Отремонтированные покрышки подвергают статической балансировке
на специальном станке. Уравновешивают покрышку, приклеивая на
внутреннюю беговую часть куски листовой специальной резины толщиной 2
мм.
Просмотр видео – ролика «Трактор ДТ 75 Ремонт каретки».
4. Подведение итогов (1- 2мин)
Преподаватель подводит итоги занятия, выставляет оценки за
активность на уроке и задает материал Баранов, Л.Ф. Техническое
обслуживание и ремонт машин: учебное пособие / Л.Ф. Баранов. – Ростов
н/д: Феникс, 2001. 322 – 328 с. Запишите задание для самостоятельной
работы дома изучение конспекта. На этом наше занятие закончилось до
свидание.
Итого: 90 минут.
